平衡块弹簧夹片工艺流程

　　a、开始研制整体夹紧式车轮配重平衡块时，夹片的加工工艺流程从开料开始，并没有开料前将钢带进行退火处理和金相化验两个工序，结果是每批材料的金相组织中，晶粒大小不一，影响到冲压成型质量(有的夹片成型时有裂纹出现)，导致整批夹片报废。增加了退火和金相检验两工序后，避免了裂纹的发生，了成型加工质量。
　　b、对于零件的淬火、回火工序，开始研制时，是将夹片放人井式炉中升温和保温，再取出央片到油槽中淬火。由于夹片单个热熔量小，从炉申取出再送往油槽的过程中，一框央片中，外层夹片温度下降快，整批夹片淬火温度不同，导致一些夹片未能淬硬，使整体夹紧式配重平衡块在轮辋上的夹紧力不足，车轮高速旋转时。平衡块会脱落。后来曾在装夹片框的上表面加盖一厚钢板．同时在井式炉中加热保温，以求在淬火过程中降温少，但效果不理想。为此改用箱体卧式淬火炉和回火炉对央片进行淬火和回火，夹片均匀摆放在箱式炉的输送带上，当夹片开始往炉内运送的同时，就将炉温加热至淬火温度。输送带在箱式炉中移动速度可调，以保温时间。在箱式炉内的温度未变的情况下，夹片从输送带上自动掉人淬火油槽里，从而了整批夹片淬火硬度的一致，成品的质量有了。
　　c、在电镀车间电镀夹片前，需要对冲压后的央片进行酸洗，以便去除零件表层的油污和铁锈。夹片在酸洗时，会导致夹片氢化，使结果不理想。经反复试验得出了去氢温度和时间要求，后来将去氢工序改在热处理车问，在热处理炉中进行，效果较好。