大巴式平衡块 Pb 50g-500g

　　大巴式平说衡块 Pb 50g-500g
　　大巴式平衡块 Pb 50g-500g表面不做任何处理，是金属本色，还有一种采用环氧树脂静电喷涂处理，脂静电喷涂处理的平衡块，表面光滑漂亮，颜色不会改变。
　　大巴式平衡块存在问题分析
　　工步1：虽然205 mm端面尺寸没有公差要求，但是对表面粗糙度和两端的平行度有要求，由书125 mlTl八角刀盘铣刀直接铣出来的表面有震纹，因此仍达不到加工要求。
　　工步2：平衡块总长有255 Inm，所以每一把刀的长度都要在300 mm以上，而且加工孔的比较大，在钻通加工的过程中排屑困难，钻头常常。
因挤铁屑而烧钻，蹦掉横刃。特别是当钻削到10omm时产生的切削力很大，排屑时严重积屑，卧式加工中心的冷却液喷不进去导致平衡块内孔发热。由于以上原因，在加工 30 ∞ mrn孔时刀杆容易产生变形，造成该孑L偏离中心。加工过程中虽然扩钻和铰刀都有倒锥作为导向，但是铰孔时仍经常出现孔壁的粗糙度值增大，或者孔径超出公差，或者在加工时致使,／,30 mm与两端面不垂直，达不到图纸要求精度。平衡块在装夹时会产生压变形等不良因素，当完成精加工后松开码夹时会产生变形，影响加工精度。加工质量难以，不合格产品率一直 很高，严重影响了生产进度。
　　大巴式平衡块弹簧夹片工艺流程
　　a、开始研制整体夹紧式车轮配重平衡块时，夹片的加工工艺流程从开料开始，并没有开料前将钢带进行退火处理和金相化验两个工序，结果是每批材料的金相组织中，晶粒大小不一，影响到冲压成型质量(有的夹片成型时有裂纹出现)，导致整批夹片报废。增加了退火和金相检验两工序后，避免了裂纹的发生，了成型加工质量。
　　b、对于零件的淬火、回火工序，开始研制时，是将夹片放人井式炉中升温和保温，再取出央片到油槽中淬火。由于夹片单个热熔量小，从炉申取出再送往油槽的过程中，一框央片中，外层夹片温度下降快，整批夹片淬火温度不同，导致一些夹片未能淬硬，使整体夹紧式配重平衡块在轮辋上的夹紧力不足，车轮高速旋转时．平衡块会脱落。后来曾在装夹片框的上表面加盖一厚钢板．同时在井式炉中加热保温，以求在淬火过程中降温少，但效果不理想。为此改用箱体卧式淬火炉和回火炉对央片进行淬火和回火，夹片均匀摆放在箱式炉的输送带上，当夹片开始往炉内运送的同时，就将炉温加热至淬火温度。输送带在箱式炉中移动速度可调，以保温时间。在箱式炉内的温度未变的情况下，夹片从输送带上自动掉人淬火油槽里，从而了整批夹片淬火硬度的一致，成品的质量有了。
　　c、在电镀车间电镀夹片前，需要对冲压后的央片进行酸洗，以便去除零件表层的油污和铁锈。夹片在酸洗时，会导致夹片氢化，使结果不理想。经反复试验得出了去氢温度和时间要求，后来将去氢工序改在热处理车问，在热处理炉中进行，效果较好。
　　大巴式平衡块后的加工工艺安排
　　1)对大巴式平衡块进行热处理，以内应力。
　　2)为   好地平衡块中两通孔的垂直度，在+125 mm八角刀盘粗铣平面205 mm时单边留余量0.2mm。
　　3)用17mm普通锥柄麻花钻进行预钻通孔，再将+28.9 mm普通锥柄麻花钻改用为+28mm带中心冷却的扁钻，这样一来既充分利用了卧式加工中心的特有功能，又提高了生产的效率。带中心冷却的扁钻加工时转速为580r／rain时，进给速度达135 mm／min，比普通锥柄麻花钻的加工速度要快好几倍。
　　4)扩孔至+29.8mm，倒1×45°角，铰孔至+30mm。
　　5)实践发现，加工过程中垂直度难以的原因是平衡块在装夹时发生了变形，所以当钻、扩、镗、铰至尺寸后，在用+125 mm八角刀盘精光A面及205mm孔端面时，先稍微松松码夹，使平衡块变形降到   低，以深孔与平面垂直。